Тълкуване на четири ключови технологии за създаване на модели, проблеми с вибрациите, нанасяне на покритие и изливане. Запазете за по-късна употреба.

Технологията за леене на изгубена пяна, като почти статичен метод за формоване на отливки, се разви бързо през последните години. В чужди страни, поради последователното завършване и пускане в експлоатация на механизирани и автоматизирани производствени линии за леене на изгубена пяна и генерираните значителни икономически и социални ползи, технологията за леене на изгубена пяна показа силна жизненост.

Въпреки че прилагането на технологията за леене на изгубена пяна в моята страна напредна бавно преди известно време, то се разви бързо през последните години. Особено поради ниската инвестиция в оборудване за леене на изгубена пяна и краткия път на процеса, много оригинални малки и средни леярски компании все повече възприемат тази технология. Въпреки това, някои компании не успяват да обърнат внимание на някои оперативни проблеми, което води до някои проблеми по време на производствения процес, които оказват голямо влияние върху качеството на отливките.

1. Изработка на модели

В процеса на леене на изгубена пяна изработката на модели е много важна връзка. Изборът на EPS суровини, технологията на обработка на модела, точността на размерите, плътността на модела, контролът на фактори като количеството на пиролизните продукти по време на изливането са предпоставка за получаване на висококачествени отливки. В момента има няколко начина за създаване на модели за малки и средни предприятия:

(1) Изрязани и залепени от опаковъчни EPS листове.

(2) Направете свои собствени форми и поверете външни фабрики да ги обработват.

(3) Направете свое собствено просто оборудване за предварително формоване.

Когато правите модели с помощта на горния метод, има често срещано явление да не се обръща внимание на промяната в плътността на шаблона. Особено когато моделът е поверен на външна фабрика за обработка, влагата не се контролира лесно. Често се случва разтопеното желязо да се пръска обратно от затвора по време на изливането или отливката има студена изолация, недостатъчно изливане и т.н. Поради тази причина по време на производствения процес трябва да се проверява плътността на модела и да се увеличи времето за съхнене на модела. След като EPS гранулите са избрани чрез експерименти на процеса, производителят на суровината не може да бъде променян по желание. Трябва да се използват инструменти за претегляне, за да се контролират перлите по време на предварителното производство. плътност на частиците, промяна на метода за контролиране на плътността на перлите въз основа на ръчен опит; след приемането на горния метод проблемът беше решен.

2. Проблеми с вибрациите

Вибрационното уплътняване е една от четирите ключови технологии за леене с пяна по загуби. Функцията на вибрациите е да накара сухия пясък да тече динамично в кутията с пясък, да подобри пълнежа и плътността на сухия пясък и да предотврати дефекти при леене. Когато вибрира сух пясък за пълнене, идеалната ситуация е сухият пясък да тече по подреден начин по време на процеса на вибрация и равномерно да запълва всички части на модела, без да деформира модела, така че пясъкът за формоване в пясъчната кутия да получи по-висока и по-равномерна плътност на пълнежа.

Изгубените вибрационни маси за леене на пяна на малки и средни предприятия са предимно самостоятелно изработено оборудване. При вибриране най-често срещаното явление се дължи на неправилна работа на вибрациите, което води до деформация на модела, напукване на слоя боя и т.н., като по този начин причинява съответните дефекти на отливката. Някои вибриращи маси сами по себе си са склонни към деформация поради прекомерна сила на възбуждане и небалансирани поляризиращи блокове от същата група двигатели. За тази цел силата на възбуждане, амплитудата и времето на вибрациите трябва да се регулират главно; за отливки с по-големи размери и прости конструкции, триизмерната вибрация на шест двигателя може да бъде променена на вертикална или хоризонтална вибрация на двойни мотори; особено инструмента за откриване на вибрации. Всеки параметър на платформата е тестван и коригиран, за да отговаря на изискванията на дизайна.

3. Има проблеми с използването на боя

В процеса на леене с изгубена пяна, използването на покрития може да подобри твърдостта и здравината на модела, да изолира EPS модела от матрицата и да предотврати адхезията на пясък и срутването на матрицата; по време на процеса на леене, продуктите от високотемпературно разлагане на модела се оставят да се изхвърлят през покритието своевременно и гладко. Покритията обикновено се състоят от огнеупорни материали, свързващи вещества, суспендиращи агенти и др. Съотношението на всеки компонент има голямо влияние върху характеристиките на покритието.

Някои компании обаче не са много наясно с ролята на състава на покритието и те произволно променят формулата на покритието и процеса на приготвяне или продължават да го приготвят и използват поради липсата на определен компонент, което води до значителен спад в производителността на покритието ; някои компании имат проблеми в процеса на потапяне и сушене на шарки. Понякога, за да се съкрати времето, следващото потапяне се извършва преди първото покритие да е изсъхнало, което води до това, че вътрешността на модела не е напълно изсъхнала и съдържа влага; през лятото се използва само методът на сушене и има нестабилност в процеса, което води до образуване на обратен спрей или пори по време на изливането; дебелината на покритието не се променя в зависимост от различните отливки, температурата на изливане и налягането на разтопеното желязо.

Само чрез обръщане на внимание и разрешаване на горните проблеми и работа върху детайлите на операцията няма да има дефекти на отливката, причинени от покритието.

4. Има проблеми в процеса на изливане

По време на изливането на отливка със загубена пяна, за да се отдели газ и остатък от изпаряване на модела, леят трябва да е с достатъчна височина, така че разтопеният метал да има достатъчна височина на налягане, за да изтласка потока от разтопен метал, за да запълни стабилно и бързо формата, като се гарантира, че повърхността на отливката е пълна и чиста. На практика някои компании използват оригиналната лейка за леене в пясък. Поради малкия си размер, нестабилният течен поток е склонен да доведе до бракуване на детайла. За да се гарантира, че има достатъчен поток, за да продължи процесът на изливане и бързо да се установи началното налягане, може да се използва по-голяма леечна чаша; леякът е направен кух, за да се намали обратното пръскане на газ и да се увеличи налягането в началото на изливането. глава.

Отливането с изгубена пяна използва сухо пясъчно вибрационно формоване под отрицателно налягане. Когато се формова по този метод, здравината на матрицата е много по-голяма от здравината на зеления пясък. Използването на отрицателно налягане може да подобри стабилността на леярската форма и незабавно да отстрани продуктите от пиролизата и газификацията, произведени при изпаряването на формата. Въпреки това, по време на производствения процес, някои фабрики обръщат внимание само на наблюдението на повърхностното отрицателно налягане преди изливане, но често пренебрегват промените в отрицателното налягане по време на процеса на изливане, което води до дефекти на отливката. Този проблем може да бъде добре решен чрез регулиране на отрицателното налягане по време на процеса на изливане според размера на отливката и количеството на пиролизните продукти.

Най-често използваният метод за леене е пясъчно леене, следван от специални методи за леене, като леене в метални форми, леене по инвестиционни модели, леене в гипсови форми и др. пясъчни форми, изгубени форми от пяна и др.

Принципи за избор на методи за леене:

1. За предпочитане е пясъчното леене. Основната причина е, че в сравнение с други методи за леене пясъчното леене има ниска цена, прост производствен процес и кратък производствен цикъл. Когато мокрият тип не може да отговори на изискванията, обмислете използването на глинесто-пясъчна повърхност тип сух пясък, тип сух пясък или друг тип пясък. Теглото на отливките, произведени чрез леене със зелен пясък от глина, може да варира от няколко килограма до десетки килограми, докато отливките, произведени от глинена суха форма, могат да тежат десетки тонове.

2 Методът на леене трябва да е подходящ за производствената партида. Методи за леене като леене под ниско налягане, леене под налягане и центробежно леене са подходящи само за масово производство поради скъпото оборудване и форми.

3. Методът на моделиране трябва да е подходящ за фабрични условия.

Например, при производството на отливки като големи легла за машинни инструменти, обикновено се използва методът на формоване на сърцевината, без да се правят шарки и пясъчни кутии, а сърцевината се сглобява в ямата; докато други фабрики използват метода на формоване на пясъчни кутии, за да правят шарки. Различните предприятия имат различни производствени условия (включително оборудване, места, качество на служителите и т.н.), производствени навици и натрупан опит. Въз основа на тези условия трябва да преценим кои продукти са подходящи и кои продукти не са подходящи (или не могат) да бъдат взети под внимание.​

4. Трябва да се вземат предвид изискванията за точност и цената на отливките.

Дефекти и профилактика при топлинна обработка на плесени

1. Има меки петна по повърхността на формата

Има меки петна по повърхността на матрицата след топлинна обработка, което ще повлияе на устойчивостта на износване на матрицата и ще намали експлоатационния живот на матрицата.

(1) Причини

Има оксидни люспи, петна от ръжда и частично обезвъглеродяване на повърхността на формата преди топлинна обработка. След закаляване и нагряване, охлаждащата и охлаждащата среда е неправилно избрана и има твърде много примеси или стареене в охлаждащата среда.​

(2) Превантивни мерки

Преди термичната обработка на матрицата трябва да се отстранят оксидни нагари и петна от ръжда. Повърхността на матрицата трябва да бъде правилно защитена по време на охлаждане и нагряване. Вакуумните електрически пещи, пещите със солна баня и пещите със защитна атмосфера трябва да се използват за отопление, доколкото е възможно. При охлаждане след закаляване и нагряване трябва да се избере подходяща охлаждаща среда, а охлаждащата среда, използвана дълго време, трябва да се филтрира често или да се сменя редовно.

​

2. Лоша структура на формата преди термична обработка

Крайната сфероидизирана структура на матрицата е груба и неравномерна, сфероидизацията е несъвършена и структурата има мрежести, ремъчни и верижни карбиди, които ще направят матрицата податлива на пукнатини след закаляване и ще причинят изглаждане на формата бракуван.​

(1) Причини

Оригиналната структура на стоманения материал на матрицата има тежка карбидна сегрегация. Лош процес на коване, като твърде висока температура на нагряване на коване, малка деформация, висока температура на спиране на коването, бавна скорост на охлаждане след коване и т.н., прави структурата на коване груба и има мрежови, лентови и верижни карбиди, което прави сфероидизиращо отгряване. трудно се елиминира. Лош процес на сфероидизиращо отгряване, като твърде висока или твърде ниска температура на отгряване, кратко изотермично време на отгряване и т.н., може да причини неравномерна структура на сфероидизиращо отгряване или лоша сфероидизация.

(2) Превантивни мерки

Като цяло, стоманените материали с добро качество трябва да се избират възможно най-много въз основа на работните условия на матрицата, размера на производствената партида и свойствата на закаляване на самия материал. Подобрете процеса на коване или използвайте нормализираща подготвителна топлинна обработка, за да елиминирате нехомогенността на мрежовите и верижните карбиди и карбидите в суровините.​

Високовъглеродни формовани стомани със силно отделяне на карбиди, които не могат да бъдат изковани, могат да бъдат подложени на топлинна обработка с рафиниране на твърд разтвор. За да се формулират правилни спецификации на процеса на сфероидизиращо отгряване за заготовката на кованата форма, може да се използва топлинна обработка за охлаждане и темпериране и бързо равномерно сфероидизиращо отгряване. Инсталирайте пещта разумно, за да осигурите еднаква температура на основата на матрицата в пещта.

3. В калъпа се появяват пукнатини при охлаждане

Пукнатините във формата след закаляване са най-големите дефекти в процеса на термична обработка на матрицата, което ще доведе до бракуване на обработената форма и ще причини големи загуби на производството и икономиката.

(1) Причина за възникване

Материалът на матрицата има тежка мрежова карбидна сегрегация. Във формата има напрежения от механична обработка или студена пластична деформация. Неправилна операция на топлинна обработка (прекалено бързо нагряване или охлаждане, неправилен избор на охладителна среда за охлаждане, твърде ниска температура на охлаждане, твърде дълго време за охлаждане и т.н.).​

Формата има сложни форми, неравномерна дебелина, остри ъгли и отвори с резба, които причиняват прекомерно термично напрежение и структурно напрежение. Температурата на охлаждане на нагряване е твърде висока, за да причини прегряване или прегаряне. Закаляването след закаляването не е навременно или времето за закаляване и запазване на топлината е недостатъчно. По време на повторна обработка, закаляване и нагряване, частите се нагряват и охлаждат отново без междинно отгряване. Термично обработен, неправилен процес на смилане. По време на EDM след термична обработка има високи напрежения на опън и микропукнатини в закаления слой.​

(2) Превантивни мерки

Strictly control the inherent quality of the mold raw materials, improve the forging and spheroidizing annealing process, eliminate network, ribbon, and chain carbides, and improve the uniformity of the spheroidized structure. After mechanical processing or cold plastic deformation, the mold should be stress-relieved annealed (>600 градуса) и след това се нагрява и охлажда. За форми със сложни форми азбестът трябва да се използва за запушване на отворите с резба, обвиване на опасни участъци и тънкостенни зони и използване на степенувано охлаждане или изотермично охлаждане.

Отгряване или високотемпературно темпериране е необходимо при преработка или обновяване на форми. Трябва да се използва предварително загряване по време на охлаждане и нагряване, трябва да се вземат мерки за предварително охлаждане по време на охлаждане и трябва да се избере подходяща среда за охлаждане. Температурата и времето за охлаждане на нагряване трябва да се контролират стриктно, за да се предотврати прегряване и прегаряне на формата.​

Формата трябва да се темперира навреме след закаляването и времето за запазване на топлината трябва да е достатъчно. Високолегираните комплексни форми трябва да бъдат темперирани 2-3 пъти. Изберете правилния процес на смилане и правилния шлифовъчен диск. Подобрете EDM процеса на матрицата и извършете облекчаване на напрежението и темпериране.

​

4. Структурата на матрицата става груба след закаляване

Грубата структура на матрицата след закаляване ще повлияе сериозно на механичните свойства на матрицата. Когато се използва, формата ще се счупи, което сериозно ще повлияе на експлоатационния живот на матрицата.

(1) Причина за възникване

Стоманените материали за матрицата са объркани и действителната температура на охлаждане на стоманата е много по-ниска от необходимата температура на охлаждане на материала на матрицата (като третиране на стомана GCr15 като стомана 3Cr2W8V). Правилният процес на сфероидизация не е извършен преди закаляването на стоманата, което води до лоша структура на сфероидизация. Температурата на охлаждане на нагряване е твърде висока или времето на задържане е твърде дълго. Неправилното поставяне в пещта може да причини прегряване в близост до електродите или нагревателните елементи. За форми с големи промени в напречното сечение, неправилният избор на параметрите на процеса на охлаждане на нагряване ще доведе до прегряване в тънки секции и остри ъгли.

(2) Превантивни мерки

Стоманените материали трябва да бъдат стриктно проверени, преди да влязат в склада, за да се предотврати объркване и произволно поставяне на стоманени материали. Правилното коване и сфероидизиращо отгряване трябва да се извърши преди закаляването на формата, за да се осигури добра сфероидизираща структура. Правилно формулирайте спецификациите на процеса на охлаждане и нагряване на матрицата и стриктно контролирайте температурата на охлаждане на нагряване и времето за задържане. Редовно проверявайте и калибрирайте уредите за измерване на температурата, за да осигурите нормална работа на уредите. Спазвайте подходящо разстояние от електродите или нагревателните елементи, когато нагрявате в пещта.