Големи блокови или ретикулирани карбиди в карбуризирани слоеве
Причини за дефекта:
Прекомерна повърхностна концентрация на въглерод:
Прекомерна скорост на капене при капково карбуризиране.
Прекомерно обогатяващ газ при карбуризация в контролирана атмосфера.
Високо съдържание на цианид в течно карбуризиране в солена баня.
Бавна скорост на охлаждане след изпразване на пещта.
Противодействия:
Намалете повърхностната концентрация на въглерод:
Намалете скоростта на капене по време на етапа на дифузия и леко увеличете влажността в периода на дифузия.
Намалете скоростта на капене по време на етапа на карбуризиране.
Намаляване на карбонизиращия агент при твърдо карбонизиране.
Намалете съдържанието на цианид в течното карбуризиране.
През лятото използвайте охлаждане с въздушен поток, за да подпомогнете по-бързото охлаждане след изпразване.
Повишете температурата на охлаждане с 50–80 градуса и удължете времето на задържане.
Извършете двойно закаляване, нормализиране + закаляване или нормализиране + закаляване при висока температура, последвано от закаляване и темпериране.
Излишен остатъчен аустенит в карбюризирания слой
Причини за дефекта:
Стабилен аустенит с високо съдържание на въглерод и легиращи елементи.
Забавеното темпериране причинява термична стабилизация на аустенита.
Бавно охлаждане след темпериране.
Противодействия:
Избягвайте прекомерната повърхностна концентрация на въглерод.
Намалете температурите на охлаждане или повторно нагряване, за да гарантирате, че съдържанието на ферит в сърцевината е по-малко или равно на степен 3.
Извършете бързо охлаждане след темпериране при ниска температура.
Повторно загряване, охлаждане или извършване на криогенна обработка след темпериране при висока температура.
Повърхностно обезвъглеродяване
Причини за дефекта:
Нисък въглероден потенциал в пещния газ по време на по-късните етапи на газовото карбуризиране.
Бавна скорост на охлаждане след твърдо карбуризиране.
Продължително въздушно охлаждане след карбуризиране.
Липса на защитно охлаждане в охладителната яма.
Нагряване на въздух в пещи без защитна атмосфера по време на охлаждане.
Непълно дезоксидиране при нагряване на солна баня.
Противодействия:
Използвайте среда с подходящ въглероден потенциал за попълване.
Извършете дробестезие след закаляване.
Смилайте обезвъглеродените слоеве. По-големите части могат да позволят обезвъглеродени слоеве до 0,02 mm.
Образуване на бейнит (черна структура) в карбуризирания слой
Причини за дефекта:
Високо съдържание на кислород в карбуризиращата среда: кислородът дифундира в границите на зърната, образувайки Cr, Mn и Si оксиди, изчерпвайки легиращите елементи и намалявайки способността за закаляване.
Противодействия:
Контролирайте състава на пещния газ, за да намалите съдържанието на кислород.
Извършете shot peening като лекарство.
Увеличете охлаждащия капацитет на охлаждащата среда.
Прекомерно количество ферит в сърцевината, което води до недостатъчна твърдост
Причини за дефекта:
Ниска температура на охлаждане.
Неадекватно повторно нагряване или недостатъчно време на задържане по време на охлаждане.
Наличие на неразтворен ферит в сърцевината.
Образуване на продукти от разпадане на аустенит в ядрото.
Противодействия:
Загрейте и охладете според стандартните процедури.
Повишете леко температурата на охлаждане и удължете времето на задържане.
Недостатъчна дълбочина на въглеродния слой
Причини за дефекта:
Ниска температура на пещта и недостатъчно време на задържане.
Ниска концентрация на карбуризиращ агент.
Теч от пещта.
Ненормален състав на солната баня по време на течно карбуризиране.
Прекомерно натоварване на пещта.
Окисляване или въглеродни отлагания върху повърхностите на частите.
Противодействия:
Регулирайте температурата на карбуризиране, времето, скоростта на капене и уплътнението на пещта.
Редовно проверявайте състава на солта и оборудването.
Почистете добре частите преди карбуризиране.
Извършете допълнително карбуризиране, ако слоят е твърде тънък, със скорост на допълване от 0.1 mm/h.
Неравномерна дълбочина на въглеродния слой
Причини за дефекта:
Неравномерна температура на пещта.
Лоша циркулация на атмосферата в пещта.
Отлагания от сажди по повърхността.
Температурни разлики в твърди карбуризиращи кутии или неравномерен карбуризиращ агент.
Ръжда, маслени петна или непостоянна грапавост на повърхността на части.
Неравномерно окачване или плътност на опаковане на частите.
Лентова структура в суровините.
Противодействия:
Почистете добре частите преди карбуризиране.
Отстранете въглеродните отлагания в пещта.
Подредете частите равномерно на еднакво разстояние по време на зареждане.
Редовно проверявайте равномерността на температурата в пещта.
Уверете се, че суровините нямат лентова структура.
Наблюдавайте непрекъснато атмосферата и условията в пещта.
Ниска повърхностна твърдост
Причини за дефекта:
Ниска повърхностна концентрация на въглерод.
Високо съдържание на остатъчен аустенит на повърхността.
Образуване на бейнитна структура.
Висока температура на охлаждане, причиняваща прекомерно разтваряне на въглерод в аустенит.
Ниска температура на охлаждане, което води до недостатъчно въглерод в мартензита.
Прекомерна температура на темпериране.
Противодействия:
Допълнете концентрацията на въглерод, ако е необходимо.
Повторно загряване и охлаждане на части с висок остатъчен аустенит след високотемпературно темпериране.
За бейнитни структури извършете повторно нагряване и закаляване.
Спазвайте стриктни процедури за термична обработка.
Повърхностна корозия и окисление
Причини за дефекта:
Примеси като вода, сяра и сулфати в карбуризиращите агенти.
Изтичане на газ от пещта или остатък от разтопена сол след течно карбуризиране.
Високотемпературен разряд без подходяща защита.
Неадекватно почистване след лечение със солна вана.
Замърсени повърхности на частите.
Противодействия:
Използвайте чисти карбуризиращи агенти и наблюдавайте състава на солната баня.
Редовно проверявайте уплътненията на пещта.
Почистете и измийте частите веднага след третиране.
Следвайте строги оперативни процедури.
Напукване в карбуризирани части
Причини за дефекта:
Неравномерното охлаждане причинява стрес по време на трансформацията.
Задържаният аустенит под бейнит се трансформира в мартензит на по-късни етапи на охлаждане, причинявайки напрежение на опън.
Прекомерни скорости на охлаждане по време на закаляване или сложни форми на детайли.
Високите микроелементи (Mo, B) повишават прекомерно втвърдяването.
Противодействия:
Бавно охлаждане след карбуризиране, за да се осигури пълна перлитна трансформация.
Ускорете охлаждането след карбуризирането, за да получите мартензит + задържан аустенит, като същевременно облекчите напрежението.
Намалете скоростта на охлаждане по време на охлаждане или увеличете температурата на охлаждащата среда за части, склонни към напукване.
